Jak powłoki galwaniczne chronią przed korozją?

Narażone są jednak na działanie wilgoci, tlenu, soli oraz innych czynników zewnętrznych, które mogą prowadzić do korozji, osłabiając ich trwałość i funkcjonalność. Dlatego tak istotne jest stosowanie powłok galwanicznych, które tworzą barierę chroniącą przed rdzą i znacząco wydłużają żywotność metalowych powierzchni. 

Czym są powłoki galwaniczne i jak chronią przed korozją?

Powłoki galwaniczne to cienkie warstwy metali (np. cynku, niklu, srebra czy innych), które zostają nałożone na powierzchnię innego metalu w celu poprawy jego właściwości. Proces ten, nazywany galwanizacją, polega na elektrolitycznym lub chemicznym osadzaniu dodatkowej warstwy. W przypadku galwanizacji elektrolitycznej,  element pokrywany pełni funkcję katody, a metal osadzany jest anodą, przy czym oba zanurzone są w roztworze elektrolitu. Pod wpływem przepływającego prądu jony z roztworu osadzają się na powierzchni, tworząc trwałą i szczelną powłokę ochronną.

W praktyce powłoka galwaniczna zabezpiecza metal na wielu poziomach, zapewniając mu między innymi ochronę przed korozją. W jaki sposób?

• Tworzy szczelną warstwę, która izoluje metal bazowy od wilgoci, powietrza, soli i innych czynników zwiększających ryzyko korozji.
• Zwiększa odporność na ścieranie i inne uszkodzenia mechaniczne, co ogranicza powstawanie defektów, które mogłyby zapoczątkować proces korozji.
• Pełni funkcję anody ochronnej – w przypadku uszkodzenia powłoki (np. zarysowania) to ona ulega korozji zamiast metalu bazowego, dzięki czemu podłoże pozostaje nienaruszone.

Wszystko to sprawia, że galwaniczne nakładanie powłok stanowi jedną z najskuteczniejszych metod ochrony metali przed korozją, wydłużając żywotność elementów oraz zapewniając im estetyczny wygląd i odpowiednie właściwości techniczne, niezbędne w wielu gałęziach przemysłu.

Rodzaje pokryć galwanicznych a zabezpieczenie metali przed korozją

Pokrycia galwaniczne występują w różnych formach, a ich dobór zależy od specyficznych wymagań dotyczących ochrony oraz zastosowania danego elementu. Cynowanie, niklowanie czy srebrzenie, różnią się właściwościami oraz sposobem zabezpieczania metali przed korozją. Czym się charakteryzują?

Cynowanie galwaniczne

Cynowanie galwaniczne polega na nanoszeniu cienkiej warstwy cyny na powierzchnię metalu. Stworzona w tym procesie powłoka pełni przede wszystkim funkcję ochronną, tworząc barierę izolującą metal bazowy od czynników korozyjnych, takich jak wilgoć czy tlen.

Dzięki dobrej przyczepności i szczelności warstwa galwaniczna zabezpiecza miedź lub aluminium przed rdzewieniem, , ułatwia proces lutowania i zwiększa odporność przed utlenianiem. W przeciwieństwie do surowej szyny miedzianej, powłoka cynowa nie utlenia się łatwo pod wpływem tlenu lub innych czynników. Wszystko to sprawia, że cynowanie galwaniczne jest powszechnie stosowane zwłaszcza w elektronice, czy energetyce.

Cyna charakteryzuje się również dobrymi właściwościami elektrycznymi, takimi jak stosunkowo niska oporność i dobre przewodnictwo, jednak po nałożeniu na miedź lub aluminium nie zwiększa ich przewodnictwa, natomiast skutecznie chroni te metale przed korozją i zapewnia odpowiednią powierzchnię do przesyłu energii elektrycznej i ciepła.

Cynowanie galwaniczne to:

• Skuteczna ochrona przed korozją — idealne zabezpieczenie przed wilgocią i utlenianiem.
• Doskonała lutowność — niezbędna dla złączy, szyn zbiorczych i elektroniki.
• Funkcjonalne powłoki — połysk, trwałość i wytrzymałość. Niklowanie galwaniczne

Niklowanie to proces galwanizacji polegający na pokrywaniu powierzchni metalu warstwą niklu, który charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję oraz ścieranie. Powłoka niklowa tworzy trwałą, gładką i szczelną barierę ochronną, która zabezpiecza metal bazowy przed utlenianiem i chemicznym niszczeniem.

Nikiel jest również odporny na działanie wielu kwasów i zasad, dzięki czemu tworzone na jego bazie powłoki galwaniczne znajdują zastosowanie w branży energetycznej, kolejowej, obronności czy branży motoryzacyjnej.. Niklowanie może także poprawiać estetykę elementów, nadając im elegancki, lśniący wygląd.

Kluczowe zalety niklowania miedzi lub aluminium to:

• Doskonała ochrona przed korozją – zabezpiecza miedź przed utlenianiem i działaniem agresywnych środowisk.
• Zwiększona twardość powierzchni – poprawia trwałość mechaniczną i odporność na ścieranie.
• Odporność na wysoką temperaturę – nikiel zachowuje stabilność strukturalną w podwyższonej temperaturze.
• Świetna przyczepność – zapobiega rozwarstwianiu i zapewnia trwałość powłoki.

Srebrzenie galwaniczne

Srebrzenie galwaniczne to jeden z najskuteczniejszych sposobów poprawy przewodności elektrycznej i odporności na korozję elementów wykonanych z aluminium i miedzi. Dzięki temu procesowi uzyskujemy trwałą, dobrze przylegającą warstwę srebra, która zapewnia doskonałą lutowność, wysoką przewodność cieplną oraz długą żywotność komponentów. Srebrzenie znajduje szerokie zastosowanie w branży elektrotechnicznej, energetycznej i elektronicznej, gdzie niezawodność połączeń i ochrona przed utlenianiem są kluczowe.

Warstwa srebra skutecznie chroni podłoże przed działaniem czynników atmosferycznych i chemicznych, a także zapobiega powstawaniu tlenków, które mogłyby pogarszać przewodność. Co więcej, powłoka galwaniczna zwiększa odporność elementu na ścieranie oraz wysokie temperatury.

Najważniejsze korzyści srebrzenia to: Najważniejsze korzyści to:

• Najwyższe przewodnictwo elektryczne – srebro zapewnia doskonały przepływ prądu, dlatego idealnie sprawdza się w elementach przewodzących (np. szyny zbiorcze, złącza, styki).
• Bardzo dobra lutowność – ułatwia tworzenie trwałych i niezawodnych połączeń, zwłaszcza w elektronice.
• Wysoka odporność na korozję – pokrycie srebrem chroni przed utlenianiem i wpływem agresywnych środowisk.
• Doskonałe przewodnictwo cieplne – srebro skutecznie odprowadza ciepło, co jest ważne w aplikacjach wysokotemperaturowych.

Gdzie sprawdzają się warstwy galwaniczne w kontekście ochrony metali przed korozją?

Galwanizacja metali nie bez powodu jest powszechnie wykorzystywana do zabezpieczania metali przed korozją. Okazuje się bowiem nie tylko skuteczna, ale również wszechstronna, znajdując zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu:

• w przemyśle energetycznym – zabezpieczanie szyn prądowych, połączeń śrubowych, konstrukcji stacji transformatorowych oraz elementów linii przesyłowych przed korozją, utlenianiem i uszkodzeniami eksploatacyjnymi.
• data centers – ochrona złącz, przewodów oraz elementów infrastruktury energetycznej i chłodzącej, zapewniająca wysoką przewodność oraz długotrwałą niezawodność działania.
• w kolejnictwie – galwaniczne powłoki ochronne na stykach, systemach zasilania, elementach konstrukcyjnych taboru i sieci trakcyjnej, poprawiające odporność na warunki atmosferyczne.
• budownictwie – zabezpieczanie konstrukcji stalowych, mostów, elewacji i elementów mocujących przed korozją;
• elektronice – powłoki ochronne na złączach, przewodach i komponentach elektronicznych dla zwiększenia trwałości i przewodności obronność – ochrona strategicznych komponentów elektronicznych, mechanicznych i konstrukcyjnych w sprzęcie wojskowym, systemach radarowych i łączności, gdzie niezawodność w ekstremalnych warunkach jest kluczowa.
• motoryzacji – ochrona karoserii, podwozi oraz elementów silnika przed rdzą i wpływem czynników atmosferycznych;

Electris – kompleksowe usługi galwaniczne

Jako specjaliści w zakresie galwanizowania metali oferujemy szeroki wachlarz usług opartych na nowoczesnych technologiach i wieloletnim doświadczeniu.

Nasze procesy galwaniczne, wykonywane na miedzi i aluminium – w tym niklowanie, cynowanie i srebrzenie – skutecznie zabezpieczają elementy miedziane i aluminiowe przed korozją, a także poprawiają ich wytrzymałość mechaniczną, przewodność oraz estetykę. Dzięki zaawansowanemu parkowi maszynowemu i kontroli jakości na każdym etapie produkcji jesteśmy w stanie precyzyjnie dostosować parametry powłok do specyfiki danego zastosowania – od motoryzacji po energetykę.

Masz pytania? Chcesz, abyśmy wykonali dla Ciebie cynowanie, srebrzenie lub niklowanie? Zapraszamy do kontaktu. Napisz do nas na sales@electris.pl